ਆਮ ਰੇਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦਾ ਵਰਣਨ, ਕਾਰਨ ਅਤੇ ਉਪਚਾਰ

ਦੇ ਕਈ ਕਾਰਨ ਹਨਰੇਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸਅਸਲ ਵਿੱਚਰੇਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ. ਪਰ ਅਸੀਂ ਅੰਦਰੋਂ ਬਾਹਰਲੇ ਨੁਕਸਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਕੇ ਸਹੀ ਕਾਰਨ ਲੱਭ ਸਕਦੇ ਹਾਂ। ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਵੀ ਅਨਿਯਮਿਤਤਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਕਈ ਵਾਰ ਬਰਦਾਸ਼ਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੇਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਸਹੀ ਮੋਲਡ ਫਿਕਸਿੰਗ ਜਾਂ ਮੁਰੰਮਤ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵੈਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਮੈਟਾਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਨਾਲ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇੱਥੇ ਇਸ ਲੇਖ ਵਿੱਚ ਅਸੀਂ ਆਮ ਰੇਤ ਕੱਢਣ ਦੇ ਨੁਕਸਾਂ ਦੇ ਕੁਝ ਵਰਣਨ ਦੇਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਾਂ ਤਾਂ ਜੋ ਇਸਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਅਤੇ ਉਪਚਾਰਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਵੱਡੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਨੁਕਸ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈਰੇਤ ਕਾਸਟਿੰਗ:
i) ਗੈਸ ਦੇ ਨੁਕਸ

ii) ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀਆਂ ਕੈਵਿਟੀਜ਼

iii) ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਨੁਕਸ

iv) ਧਾਤ ਦੇ ਨੁਕਸ ਪਾਉਣਾ

v) ਧਾਤੂ ਸੰਬੰਧੀ ਨੁਕਸ

 

1. ਗੈਸ ਦੇ ਨੁਕਸ

ਇਸ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਵਿਚਲੇ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਬਲੋ ਅਤੇ ਓਪਨ ਬਲੋਜ਼, ਏਅਰ ਇਨਕਲੂਸ਼ਨ ਅਤੇ ਪਿੰਨ ਹੋਲ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਵਿਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸਾਰੇ ਨੁਕਸ ਬਹੁਤ ਹੱਦ ਤੱਕ ਉੱਲੀ ਦੀ ਹੇਠਲੇ ਗੈਸ-ਪਾਸਿੰਗ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਘੱਟ ਵੈਂਟਿੰਗ, ਮੋਲਡ ਦੀ ਘੱਟ ਪਾਰਦਰਮਤਾ ਅਤੇ/ਜਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਗਲਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਉੱਲੀ ਦੀ ਹੇਠਲੀ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀਤਾ, ਬਦਲੇ ਵਿੱਚ, ਰੇਤ ਦੇ ਬਾਰੀਕ ਦਾਣੇ ਦੇ ਆਕਾਰ, ਉੱਚੀ ਮਿੱਟੀ, ਉੱਚ ਨਮੀ, ਜਾਂ ਉੱਲੀ ਦੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੇਮਿੰਗ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਬਲੋ ਹੋਲ ਅਤੇ ਓਪਨ ਬਲੋਜ਼
ਇਹ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰ ਜਾਂ ਸਤਹ 'ਤੇ ਮੌਜੂਦ ਗੋਲਾਕਾਰ, ਚਪਟੀ ਜਾਂ ਲੰਮੀ ਗੁਫਾਵਾਂ ਹਨ। ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਖੁੱਲ੍ਹੇ ਬਲੋਜ਼ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਅੰਦਰ ਹੋਣ ਵੇਲੇ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਬਲੋ ਹੋਲ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਗਰਮੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਨਮੀ ਭਾਫ਼ ਵਿੱਚ ਬਦਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਹਿੱਸਾ ਜਦੋਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਫਸ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਇਹ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚਣ 'ਤੇ ਝਟਕੇ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਖੁੱਲ੍ਹੇ ਧਮਾਕੇ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਖਤਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਨਮੀ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਉੱਲੀ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਵੈਂਟਿੰਗ ਅਤੇ ਘੱਟ ਪਾਰਦਰਮਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਹਰੇ ਰੇਤ ਦੇ ਮੋਲਡਾਂ ਵਿੱਚ ਬਲੋ ਹੋਲ ਤੋਂ ਛੁਟਕਾਰਾ ਪਾਉਣਾ ਬਹੁਤ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਸਹੀ ਹਵਾਦਾਰੀ ਪ੍ਰਦਾਨ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ।

ਹਵਾ ਸ਼ਾਮਿਲ
ਵਾਯੂਮੰਡਲ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗੈਸਾਂ ਜੋ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤੂ ਦੁਆਰਾ ਲੀਨ ਹੋ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਲੈਡਲ ਵਿੱਚ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਵਹਾਅ ਦੌਰਾਨ, ਜਦੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰ ਫਸ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਕਮਜ਼ੋਰ ਕਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਨੁਕਸ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਉੱਚ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੇ ਤਾਪਮਾਨ ਹਨ ਜੋ ਗੈਸ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੇ ਹਨ; ਮਾੜੀ ਗੇਟਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਿਨਾਂ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਗੇਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸਿੱਧੇ ਸਪ੍ਰੂਜ਼, ਟੁੱਟੇ ਹੋਏ ਮੋੜ ਅਤੇ ਗੇਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਗੜਬੜ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਹੋਰ ਪ੍ਰਥਾਵਾਂ, ਜੋ ਹਵਾ ਦੇ ਐਸਪੀਰੇਟਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਮੋਲਡ ਦੀ ਘੱਟ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਉਪਾਅ ਢੁਕਵੇਂ ਪਾਣੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਗੜਬੜ ਨੂੰ ਘਟਾ ਕੇ ਗੇਟਿੰਗ ਅਭਿਆਸਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣਾ ਹੋਵੇਗਾ।

ਪਿੰਨ ਹੋਲ ਪੋਰੋਸਿਟੀ
ਇਹ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਨੂੰ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਪਾਣੀ ਦੇ ਵਿਘਨ ਦੁਆਰਾ ਚੁੱਕਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਸੀ। ਜਿਵੇਂ ਹੀ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਤਾਪਮਾਨ ਗੁਆ ​​ਦਿੰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਗੈਸਾਂ ਦੀ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਭੰਗ ਗੈਸਾਂ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਜਦੋਂ ਠੋਸ ਧਾਤ ਨੂੰ ਛੱਡਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਬਹੁਤ ਛੋਟੇ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਲੰਬੇ ਪਿੰਨ ਹੋਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਬਚਣ ਦਾ ਰਸਤਾ ਦਿਖਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਪਿੰਨ ਹੋਲ ਦੀ ਇਹ ਲੜੀ ਉੱਚ ਸੰਚਾਲਨ ਦਬਾਅ ਹੇਠ ਤਰਲ ਦੇ ਲੀਕ ਹੋਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਉੱਚ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਹੈ ਜੋ ਗੈਸ ਪਿਕ-ਅੱਪ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਖੋਲ
ਇਹ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਠੋਸ ਹੋਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਸੰਕੁਚਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਸਦੀ ਪੂਰਤੀ ਲਈ, ਤਰਲ ਧਾਤ ਦੀ ਸਹੀ ਖੁਰਾਕ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਢੁਕਵੇਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਵੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

2. ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਨੁਕਸ

ਇਸ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਦੇ ਅਧੀਨ ਉਹ ਨੁਕਸ ਹਨ ਜੋ ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਵਿੱਚ ਜੋ ਨੁਕਸ ਪਾਏ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ ਉਹ ਹਨ ਕੱਟ ਅਤੇ ਧੋਣ, ਧਾਤ ਦਾ ਪ੍ਰਵੇਸ਼, ਫਿਊਜ਼ਨ, ਰਨ ਆਊਟ, ਚੂਹੇ ਦੀਆਂ ਪੂਛਾਂ ਅਤੇ ਬਕਲਸ, ਸੁੱਜਣਾ ਅਤੇ ਸੁੱਟਣਾ। ਇਹ ਨੁਕਸ ਜ਼ਰੂਰੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਾਪਰਦੇ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਲੋੜੀਂਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਨਹੀਂ ਹਨ ਜਾਂ ਗਲਤ ਰੈਮਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਨ।

ਕੱਟ ਅਤੇ ਧੋਤੇ
ਇਹ ਮੋਟੇ ਧੱਬਿਆਂ ਅਤੇ ਵਾਧੂ ਧਾਤ ਦੇ ਖੇਤਰਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਇਹ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੁਆਰਾ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਦੇ ਕਟੌਤੀ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਵਿੱਚ ਲੋੜੀਂਦੀ ਤਾਕਤ ਨਾ ਹੋਣ ਜਾਂ ਉੱਚੀ ਰਫ਼ਤਾਰ ਨਾਲ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਦੀ ਸਹੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਢੁਕਵੀਂ ਮੋਲਡਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਪਹਿਲੇ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਬਾਅਦ ਵਾਲੇ ਦਾ ਧਿਆਨ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਗੜਬੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਗੇਟਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਬਦਲ ਕੇ, ਗੇਟਾਂ ਦਾ ਆਕਾਰ ਵਧਾ ਕੇ ਜਾਂ ਮਲਟੀਪਲ ਇਨ-ਗੇਟਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਧਾਤੂ ਪ੍ਰਵੇਸ਼
ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਰੇਤ ਦੇ ਦਾਣਿਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਪਾੜੇ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਨਤੀਜਾ ਇੱਕ ਮੋਟਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਤਹ ਹੋਵੇਗਾ। ਇਸ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਜਾਂ ਤਾਂ ਰੇਤ ਦੇ ਦਾਣੇ ਦਾ ਆਕਾਰ ਬਹੁਤ ਮੋਟਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ 'ਤੇ ਕੋਈ ਮੋਲਡ ਵਾਸ਼ ਨਹੀਂ ਲਗਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਇਹ ਉੱਚ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੇ ਤਾਪਮਾਨ ਕਾਰਨ ਵੀ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਢੁਕਵੇਂ ਅਨਾਜ ਦਾ ਆਕਾਰ ਚੁਣਨਾ, ਇੱਕ ਸਹੀ ਮੋਲਡ ਵਾਸ਼ ਦੇ ਨਾਲ ਇਸ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਦੇ ਯੋਗ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਫਿਊਜ਼ਨ
ਇਹ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੇ ਨਾਲ ਰੇਤ ਦੇ ਦਾਣਿਆਂ ਦੇ ਮਿਲਾਨ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਤਹ 'ਤੇ ਇੱਕ ਭੁਰਭੁਰਾ, ਕੱਚ ਵਾਲਾ ਦਿੱਖ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਨੁਕਸ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਵਿਚਲੀ ਮਿੱਟੀ ਘੱਟ ਰਿਫ੍ਰੈਕਟਰੀਨੈੱਸ ਹੈ ਜਾਂ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਬੈਂਟੋਨਾਈਟ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੀ ਚੋਣ ਇਸ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰੇਗੀ।

ਭੱਜ ਜਾਓ
ਇੱਕ ਰਨਆਊਟ ਉਦੋਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਜਾਂ ਤਾਂ ਨੁਕਸਦਾਰ ਮੋਲਡ ਬਣਾਉਣ ਕਾਰਨ ਜਾਂ ਨੁਕਸਦਾਰ ਮੋਲਡਿੰਗ ਫਲਾਸਕ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਚੂਹੇ ਦੀਆਂ ਪੂਛਾਂ ਅਤੇ ਬਕਲਸ
ਚੂਹੇ ਦੀ ਪੂਛ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਚਮੜੀ ਦੀ ਸੰਕੁਚਨ ਅਸਫਲਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਗਰਮੀ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਧੀਨ, ਰੇਤ ਫੈਲਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉੱਲੀ ਦੀ ਕੰਧ ਪਿੱਛੇ ਵੱਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਜਦੋਂ ਕੰਧ ਛੱਡ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਤਹ ਇਸ ਨੂੰ ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਲਾਈਨ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਜਿਹੀਆਂ ਕਈ ਅਸਫਲਤਾਵਾਂ ਦੇ ਨਾਲ। , ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਤਹ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਕਰਾਸ-ਕਰਾਸਿੰਗ ਛੋਟੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਬਕਲਸ ਚੂਹੇ ਦੀਆਂ ਪੂਛਾਂ ਹਨ ਜੋ ਗੰਭੀਰ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸਾਂ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਵਿੱਚ ਮਾੜੀ ਵਿਸਤਾਰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਗਰਮ ਤਾਕਤ ਹੈ ਜਾਂ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੀ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਗਰਮੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ। ਨਾਲ ਹੀ, ਫੇਸਿੰਗ ਰੇਤ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਲੋੜੀਂਦਾ ਕੁਸ਼ਨਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦੀ ਕਾਰਬੋਨੇਸੀਅਸ ਸਮੱਗਰੀ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਰੇਤ ਦੇ ਤੱਤਾਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨ ਦੀ ਸਹੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸਾਂ ਦੀਆਂ ਘਟਨਾਵਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੇ ਉਪਾਅ ਹਨ।

ਸੁੱਜਣਾ
ਮੈਟਾਲੋਸਟੈਟਿਕ ਬਲਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਧੀਨ, ਮੋਲਡ ਕੰਧ ਪਿੱਛੇ ਹਟ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜਿਸ ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਮਾਪਾਂ ਵਿੱਚ ਸੋਜ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਸੁੱਜਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਖੁਰਾਕ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਧ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ ਜਿਸਦਾ ਧਿਆਨ ਰਾਈਰਿੰਗ ਦੀ ਸਹੀ ਚੋਣ ਦੁਆਰਾ ਲਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਨੁਕਸਦਾਰ ਮੋਲਡ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਅਪਣਾਈ ਗਈ ਵਿਧੀ ਹੈ। ਉੱਲੀ ਦੀ ਇੱਕ ਸਹੀ ramming ਇਸ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਸੁੱਟੋ
ਢਿੱਲੀ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਜਾਂ ਗੰਢਾਂ ਦਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੋਪ ਸਤਹ ਤੋਂ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਡਿੱਗਣਾ ਇਸ ਨੁਕਸ ਲਈ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰ ਹੈ। ਇਹ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੋਪ ਫਲਾਸਕ ਦੀ ਗਲਤ ਰੈਮਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੈ।

3. ਧਾਤ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਣਾ

ਮਿਸਰਨ ਅਤੇ ਕੋਲਡ ਸ਼ਟਸ
ਮਿਸਰਨ ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਭਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਮਰੱਥ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾ ਭਰੀ ਕੈਵਿਟੀ ਛੱਡਦੀ ਹੈ। ਇੱਕ ਠੰਡਾ ਬੰਦ ਉਦੋਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਮਿਲਦੇ ਸਮੇਂ ਦੋ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਧਾਰਾਵਾਂ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਇਕੱਠੀਆਂ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀਆਂ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਿਘਨ ਜਾਂ ਕਮਜ਼ੋਰ ਥਾਂ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਕਈ ਵਾਰ ਇੱਕ ਅਜਿਹੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇਖੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜਿਸ ਨਾਲ ਠੰਡੇ ਬੰਦ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਵੀ ਤਿੱਖੇ ਕਮਰ ਮੌਜੂਦ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਨੁਕਸ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੀ ਘੱਟ ਤਰਲਤਾ ਜਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਭਾਗ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਬਾਅਦ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਸਹੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੁਆਰਾ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਉਪਲਬਧ ਉਪਾਅ ਰਚਨਾ ਨੂੰ ਬਦਲ ਕੇ ਜਾਂ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵਧਾ ਕੇ ਧਾਤ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਹੈ। ਇਹ ਨੁਕਸ ਉਦੋਂ ਵੀ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਗਰਮੀ-ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹਰੇ ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ। ਵੱਡੇ ਸਤਹ-ਖੇਤਰ-ਤੋਂ-ਵਾਲੀਅਮ ਅਨੁਪਾਤ ਵਾਲੀਆਂ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਵਿੱਚ ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵਧੇਰੇ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਨੁਕਸ ਉਨ੍ਹਾਂ ਮੋਲਡਾਂ ਵਿੱਚ ਵੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਗੈਸਾਂ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਦਬਾਅ ਕਾਰਨ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਬਾਹਰ ਨਹੀਂ ਨਿਕਲਦੇ। ਉਪਚਾਰ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਉੱਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਰਹੇ ਹਨ।

ਸਲੈਗ ਸੰਮਿਲਨ
ਪਿਘਲਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਅਣਚਾਹੇ ਆਕਸਾਈਡਾਂ ਅਤੇ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਵਹਾਅ ਨੂੰ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਟੇਪਿੰਗ ਦੇ ਸਮੇਂ, ਧਾਤੂ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਡੋਲ੍ਹਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਲਾਡਲ ਤੋਂ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਨਹੀਂ ਤਾਂ, ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਵਾਲਾ ਕੋਈ ਵੀ ਸਲੈਗ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਕਮਜ਼ੋਰ ਕਰੇਗਾ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਵੀ ਵਿਗਾੜ ਦੇਵੇਗਾ। ਇਸ ਨੂੰ ਕੁਝ ਸਲੈਗ-ਟਰੈਪਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੁਆਰਾ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬੇਸਿਨ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਜਾਂ ਰਨਰ ਐਕਸਟੈਂਸ਼ਨਾਂ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਣਾ।

4. ਧਾਤੂ ਸੰਬੰਧੀ ਨੁਕਸ।

ਗਰਮ ਹੰਝੂ
ਕਿਉਂਕਿ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਧਾਤ ਦੀ ਤਾਕਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਕੋਈ ਵੀ ਅਣਚਾਹੇ ਕੂਲਿੰਗ ਤਣਾਅ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਫਟਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਖਰਾਬ ਕਾਸਟਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਹੈ।

ਗਰਮ ਸਥਾਨ
ਇਹ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਵਿੱਚ ਥੋੜ੍ਹੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਸਿਲੀਕਾਨ ਹੋਣ ਕਰਕੇ, ਬਹੁਤ ਸਖ਼ਤ ਚਿੱਟਾ ਕੱਚਾ ਲੋਹਾ ਠੰਢੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਗਰਮ ਸਥਾਨ ਇਸ ਖੇਤਰ ਦੀ ਅਗਲੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਦਖਲ ਦੇਵੇਗਾ। ਗਰਮ ਸਥਾਨਾਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ ਸਹੀ ਧਾਤੂ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਦੇ ਅਭਿਆਸ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹਨ।

 

ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਿਛਲੇ ਪੈਰਿਆਂ ਤੋਂ ਦੇਖਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਕੁਝ ਨੁਕਸ ਦੇ ਉਪਚਾਰ ਵੀ ਦੂਜਿਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਫਾਉਂਡਰੀ ਇੰਜੀਨੀਅਰ ਨੂੰ ਇਸਦੀ ਅੰਤਿਮ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਦੇ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਕੋਣ ਤੋਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਭ ਤੋਂ ਅਣਚਾਹੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਜਾਂ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚਣਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।