ਲੌਸਟ ਵੈਕਸ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਲਾਕ ਹਾਊਸਿੰਗ

ਸ਼ੈੱਲ ਬਿਲਡਿੰਗ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਬਾਈਂਡਰਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਸਿਲਿਕਾ ਸੋਲ ਬਾਈਂਡਰ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਵਾਟਰ ਗਲਾਸ ਬਾਈਂਡਰ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਬਾਈਂਡਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਨਾਲ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸਿਲਿਕਾ ਸੋਲ ਇੱਕ ਸਿਲਿਕ ਐਸਿਡ ਕੋਲਾਇਡ ਬਣਤਰ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਆਮ ਪਾਣੀ-ਅਧਾਰਤ ਬਾਈਂਡਰ ਹੈ। ਇਹ ਇੱਕ ਪੋਲੀਮਰ ਕੋਲੋਇਡਲ ਘੋਲ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਿੰਡੇ ਹੋਏ ਸਿਲਿਕਾ ਕਣ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਕੋਲੋਇਡਲ ਕਣ ਗੋਲਾਕਾਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦਾ ਵਿਆਸ 6-100 nm ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸ਼ੈੱਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਜੈਲਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ। ਜੈਲੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਕ ਹਨ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟ, pH, ਸੋਲ ਇਕਾਗਰਤਾ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ। ਵਪਾਰਕ ਸਿਲਿਕਾ ਸੋਲ ਦੀਆਂ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ 30% ਦੀ ਸਿਲਿਕਾ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਨਾਲ ਖਾਰੀ ਸਿਲਿਕਾ ਸੋਲ। ਸਿਲਿਕਾ ਸੋਲ ਸ਼ੈੱਲ ਦੇ ਲੰਬੇ ਸ਼ੈੱਲ ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਚੱਕਰ ਦੀਆਂ ਕਮੀਆਂ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਲਈ, ਹਾਲ ਹੀ ਦੇ ਸਾਲਾਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਤੇਜ਼ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲਾ ਸਿਲਿਕਾ ਸੋਲ ਵਿਕਸਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਸਿਲਿਕਾ ਸੋਲ ਸ਼ੈੱਲ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸਧਾਰਨ ਹੈ। ਹਰੇਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਤਿੰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ: ਕੋਟਿੰਗ, ਸੈਂਡਿੰਗ ਅਤੇ ਸੁਕਾਉਣਾ। ਹਰ ਇੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਲੋੜੀਂਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਮਲਟੀਲੇਅਰ ਸ਼ੈੱਲ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕਈ ਵਾਰ ਦੁਹਰਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਸਿਲਿਕਾ ਸੋਲ ਸ਼ੈੱਲ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਸੁਕਾਉਣਾ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ। ਸੁਕਾਉਣ ਦੁਆਰਾ, ਪਾਣੀ ਅਸਥਿਰ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਸਿਲਿਕਾ ਸੋਲ ਜੈੱਲ, ਅਤੇ ਰਿਫ੍ਰੈਕਟਰੀ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲਾ ਸ਼ੈੱਲ ਪ੍ਰਾਪਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਅਗਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ ਚੰਗੀ ਤਿਆਰੀ ਹੈ। ਸਿਲਿਕਾ ਸੋਲ ਸ਼ੈੱਲ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ, ਉੱਚ ਆਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਲੰਬਾ ਸ਼ੈੱਲ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਚੱਕਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਗਰਮੀ-ਰੋਧਕ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣ, ਗਰਮੀ-ਰੋਧਕ ਸਟੀਲ, ਸਟੀਲ, ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ, ਘੱਟ ਮਿਸ਼ਰਤ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਅਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਨੂੰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਸਿਲਿਕਾ ਸੋਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਗੁਆਚਿਆ ਮੋਮ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਧਾਤਾਂ ਅਤੇ ਉੱਚ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਾਲੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਤੋਂ ਸ਼ੁੱਧ ਆਕਾਰ ਦੇ ਭਾਗਾਂ ਦੇ ਦੁਹਰਾਉਣ ਯੋਗ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਛੋਟੀਆਂ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ 500 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ ਤੱਕ ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ 50 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ ਤੱਕ ਦੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ ਸੰਪੂਰਨ ਹਵਾਈ ਜਹਾਜ਼ ਦੇ ਦਰਵਾਜ਼ੇ ਦੇ ਫਰੇਮ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ। ਹੋਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਜਾਂ ਰੇਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਇਹ ਇੱਕ ਮਹਿੰਗੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਪੈਦਾ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਰੂਪਾਂ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਸ਼ੁੱਧ ਆਕਾਰ ਦੇ ਨੇੜੇ ਕਾਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਇੱਕ ਵਾਰ ਕਾਸਟ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਂ ਕੋਈ ਕੰਮ ਨਹੀਂ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ।

ਕਾਰਬਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪੱਧਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘੱਟ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ, ਮੱਧਮ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਉੱਚ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਦੁਨੀਆ ਦੇ ਸਾਰੇ ਦੇਸ਼ਾਂ ਦੇ ਕਾਸਟ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲਾਂ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਤਾਕਤ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸ਼੍ਰੇਣੀਬੱਧ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਗ੍ਰੇਡ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।

ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਦੇ ਸਬੰਧ ਵਿੱਚ, ਫਾਸਫੋਰਸ ਅਤੇ ਗੰਧਕ ਨੂੰ ਛੱਡ ਕੇ, ਹੋਰ ਰਸਾਇਣਕ ਤੱਤਾਂ 'ਤੇ ਕੋਈ ਪਾਬੰਦੀਆਂ ਜਾਂ ਸਿਰਫ਼ ਉਪਰਲੀ ਸੀਮਾਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹਨ। ਉਪਰੋਕਤ ਆਧਾਰ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਕਾਸਟ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਫਾਊਂਡਰੀ ਦੁਆਰਾ ਲੋੜੀਂਦੀਆਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੇ ਤਰੀਕੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਐਨੀਲਿੰਗ, ਸਧਾਰਣ ਜਾਂ ਸਧਾਰਣ + ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਕੁਝ ਉੱਚ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ, ਕੁੰਜਿੰਗ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਦੀ ਵੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਕਿ, ਕੁੰਜਿੰਗ + ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਟੈਂਪਰਿੰਗ, ਤਾਂ ਜੋ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਵਿਆਪਕ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਛੋਟੇ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਜਿਵੇਂ-ਕਾਸਟ ਸਥਿਤੀ ਤੋਂ ਸਿੱਧਾ ਬੁਝਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰਡ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਵੱਡੇ ਪੈਮਾਨੇ ਜਾਂ ਗੁੰਝਲਦਾਰ-ਆਕਾਰ ਦੇ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ, ਇਲਾਜ ਨੂੰ ਸਧਾਰਣ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬੁਝਾਉਣ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਇਲਾਜ ਕਰਨਾ ਉਚਿਤ ਹੈ।

ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਮੈਟਲਰਜੀਕਲ ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ, ਫੈਰਸ ਧਾਤਾਂ ਦਾ ਅਰਥ ਹੈ ਧਾਤਾਂ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਵਿੱਚ ਲੋਹਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਫੈਰਸ ਧਾਤੂ ਵਿੱਚ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਪਿਗ ਆਇਰਨ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਫਾਊਂਡਰੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਦੋ ਵੱਡੀਆਂ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਦੀਆਂ ਹਨ: ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ (ਸਲੇਟੀ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ, ਡਕਟਾਈਲ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ, ਮਲੇਬਲ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ, ਵਰਮੀਕੂਲਰ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਆਦਿ) ਅਤੇ ਕਾਸਟ ਸਟੀਲ (ਕਾਸਟ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ, ਕਾਸਟ। ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੀਲ, ਸਟੀਲ ਆਦਿ). ਗੁੰਮ ਹੋਈ ਫੋਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ, ਆਰਐਮਸੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਫਾਉਂਡਰੀ ਸਲੇਟੀ ਲੋਹਾ, ਡਕਟਾਈਲ ਆਇਰਨ, ਅਲਾਏ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਪਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।