ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੀ ਭਰਨ ਦੀ ਯੋਗਤਾ, ਜਿਸਨੂੰ ਤਰਲਤਾ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਾਰਕ ਹੈ। ਇਹ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਠੋਸ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਭਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਅਤੇ ਨਿਊਨਤਮ ਨੁਕਸਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀਆਂ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇਸ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
ਭਰਨ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਦੀ ਬੁਨਿਆਦੀ ਧਾਰਨਾ
ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੀ ਭਰਨ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਧਾਤ ਕਿੰਨੀ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਵਹਿੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਉੱਲੀ ਦੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਵੇਰਵਿਆਂ ਨੂੰ ਭਰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਧਾਤ ਦੀ ਰਚਨਾ, ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮੇਤ ਕਈ ਕਾਰਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਚੰਗੀ ਭਰਨ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਅੰਤਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗਲਤੀਆਂ, ਕੋਲਡ ਸ਼ਟਸ, ਅਤੇ ਅਧੂਰੇ ਭਾਗਾਂ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹੈ। ਇਹ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਤਲੀ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਅਤੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।
ਭਰਨ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕ
1.ਧਾਤੂ ਰਚਨਾ: ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਇਸਦੀ ਤਰਲਤਾ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਘੱਟ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਬਿੰਦੂਆਂ ਵਾਲੀਆਂ ਧਾਤਾਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਿਹਤਰ ਤਰਲਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
2.ਤਾਪਮਾਨ: ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਇਸਦੀ ਤਰਲਤਾ ਦੇ ਸਿੱਧੇ ਅਨੁਪਾਤਕ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਧਾਤ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਇਸਦੀ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਵਹਿਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਣ ਨਾਲ ਆਕਸੀਕਰਨ ਅਤੇ ਗੈਸ ਦੀ ਸਮਾਈ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।
3.ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ: ਮੋਲਡ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਭਰਨ ਦੀ ਯੋਗਤਾ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਤਹਾਂ ਅਤੇ ਢੁਕਵੇਂ ਗੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਵਾਲਾ ਉੱਲੀ ਬਿਹਤਰ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।
4.ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਦਰ: ਜਿਸ ਦਰ 'ਤੇ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਉਸ ਦੀ ਖੋੜ ਨੂੰ ਭਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਦਰ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਧਾਤ ਆਪਣੇ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਵਹਾਅ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਦੀ ਹੈ, ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਠੋਸਤਾ ਨੂੰ ਰੋਕਦੀ ਹੈ।
5.additives: ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਕੁਝ ਜੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੇਸ਼ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਸਿਲੀਕਾਨ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਢੁਕਵਾਂ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਭਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਉਪਾਅ
1.ਅਨੁਕੂਲ ਮਿਸ਼ਰਤ ਚੋਣ: ਅੰਦਰੂਨੀ ਚੰਗੀ ਤਰਲਤਾ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਾਲੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਭਰਨ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਵੱਲ ਪਹਿਲਾ ਕਦਮ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ-ਸਿਲਿਕਨ ਮਿਸ਼ਰਤ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਵਧੀਆ ਤਰਲਤਾ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਸੌਖ ਲਈ ਤਰਜੀਹੀ ਹਨ।
2.ਤਾਪਮਾਨ ਕੰਟਰੋਲ: ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਗਰਮ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਗਰਾਨੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਇਕਸਾਰ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।
3.ਸੁਧਾਰਿਆ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ: ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਤਹ, ਢੁਕਵੀਂ ਵੈਂਟਿੰਗ, ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਗੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਵਾਲੇ ਮੋਲਡਾਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨਾ ਬਿਹਤਰ ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
4.Inoculants ਅਤੇ fluxes ਦੀ ਵਰਤੋ: ਇਨਕੂਲੈਂਟਸ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਨਾਲ ਧਾਤ ਦੇ ਅਨਾਜ ਦੀ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਸਦੀ ਤਰਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਫਲੈਕਸਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਵੀ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ।
5.ਡੀਗਾਸਿੰਗ: ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤੂ ਤੋਂ ਭੰਗ ਗੈਸਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਨਾਲ ਬੁਲਬਲੇ ਅਤੇ ਵੋਇਡਜ਼ ਦੇ ਗਠਨ ਨੂੰ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸਮੁੱਚੀ ਭਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
6.ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਪੋਰਿੰਗ ਤਕਨੀਕਾਂ: ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਪੋਰਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੇ ਇੱਕਸਾਰ ਅਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਗੜਬੜੀ ਅਤੇ ਠੰਡੇ ਬੰਦ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਵਧੀਆ ਭਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਨਵੰਬਰ-08-2024